Порядок технологических операций при прокатке на стане «2000»
- Слябы, нагретые до заданной температуры, выдаются из печи и двигаются по рольгангу к черновой группе клетей.
- В вертикальном окалиноломателе производится взламывание окалины и обжатие боковых граней сляба. Абсолютное обжатие с учетом теплового расширения и допуска по ширине находится от 30 до 100 мм. Минимальное значение обжатия установлено из необходимости получения требуемой ширины полосы и создания нормальных условий для разрыхления окалины.
- На линии стана – за вертикальным окалиноломателем, перед клетями № 2,3,4,5,6 и после чистового роликового окалиноломателя установлены гидросбивы высокого давления, с помощью которых происходит сбив окалины с поверхности полос.
- От ВОЛа сляб поступает в горизонтальную клеть «ДУО» и далее последовательно в клети №2,3,4,5,6. Клеть «ДУО» и клети №2,3 имеют главные приводы с двигателями постоянной скорости (синхронные). Клети №4,5,6 объединены в непрерывную подгруппу с регулируемым натяжением между клетями. Вертикальные клети работают с линейной скоростью, равной скорости последующей горизонтальной клети с коррекцией по обжатию. Скорости рольгангов синхронизируются со скоростью прокатки и управляются в зависимости от положения раската.
- Минимальное уменьшение ширины сляба по отношению к заказанной ширине полосы не менее 20 мм. Максимально допустимое абсолютное обжатие в вертикальном окалиноломателе 100 мм.
- Настройку вертикальных валков черновой группы производить в соответствии с таблицей 6.3.
- Старшие вальцовщики черновой группы клетей после перевалки эджеров должны производить проверку на соответствие показаний продуктиметров эджеров и фактического раствора между валками с последующей записью в журнале.
- Прокатные клети (черновой и чистовой групп клетей) оснащены силоизмерительными датчиками (месдозы), входящими в измерительную систему «ASEA» (тип V101), характеристики которой изложены в приложении Е (таблица Е.1 и приложение Е.4). Фотореле, установленные в прокатной линии, следят за продвижением прокатываемой полосы. Перечень точек и датчиков слежения приведен в приложении Е (таблицы Е.4 и Е.5)
- Для измерения температуры раската в прокатной линии за клетью №3, на выходе из черновой и чистовой групп и перед 1 и 2 группой моталок установлены пирометры. Характеристика пирометров приведена в приложении Е (таблица Е.1)
- Управление оборудованием черновой группы осуществляется с ПУ№7.
- После черновой группы полоса по промежуточному рольгангу направляется к летучим ножницам и далее в чистовую группу клетей.
- Скорость промежуточного рольганга должна быть синхронизирована (одинакова) со скоростью последней катающей клети черновой группы. После выхода раската из последней катающей клети черновой группы скорость промежуточного рольганга перестраивается на транспортную скорость.
- Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель», карманом для разделки недокатов и сталкивателем недокатов.
- Для сохранения температуры раската и уменьшения разницы температур между головной и хвостовой частью полосы на определённом сортаменте возможно использование тепловых экранов типа «энкопанель». Характеристика тепловых экранов приведена в приложении А (таблица А.3). Перед прокаткой полос, технологически подлежащих экранированию, прокатывают полосы, разогревающие тепловые экраны, количество которых в зависимости от соотношения ширин смежных партий определяется в соответствии с данными таблицы Д.9.
- Для ускорения вывода тепловых экранов на стабильный тепловой режим прокатку технологически экранируемых полос следует начинать при закрытии всех секций, а по мере разогрева экранов минимальное их количество определяют профилеразмерами полос в соответствии с таблицей Д.10.
- В случаях застревания полосы в чистовой группе или в моталках, оставшаяся на промежутке недокатанная полоса сталкивается в карман по разделке недокатов. Далее эта полоса режется на отрезки определенного размера и либо отгружается в скрапной пролет, либо транспортируется краном на приемный рольганг для последующего нагрева и прокатки. Недокаты сажаются в нагревательную печь перед перевалкой, руководит посадом старший нагревальщик.
- По промежуточному рольгангу раскат из черновой группы поступает к летучим ножницам для обрезки переднего и заднего конца раската. Концы раската обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы длиной до 250 мм считаются технологической обрезью, более 250 мм –считаются дополнительной обрезью и относится на передел по вине которого дополнительная обрезь образовалась. На слябах с пробой делается обрез конца полосы длиной 1 м. Контроль длины обрези производится оператором ножниц. Дополнительная обрезь фиксируется сменным мастером ОКП (контролером ОКП) и отражается в суточных рапортах работы стана и итоговых справках по качеству за месяц, год и т.д.
- Для измерения ширины раската перед ножницами установлен шириномер (тип ACCUBAND C10575).
- Раствор линейки перед ножницами устанавливаются на 80 мм больше ширины прокатываемой полосы.
- Участок летучих ножниц оснащен механизмом уборки обрези, состоящим из кармана ножниц и двух рельсовых тележек с коробками, находящимися в скрапном тоннеле ножниц.
- Обрезь, получаемая после работы летучих ножниц, в коробках транспортируется по туннелю ножниц, с помощью крана отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства.
- Минимальная пауза между задним концом полосы прокатываемой в чистовой группе клетей и передним концом следующей полосы в точке входа клеть №7 должна быть не менее 5,5 секунд. Контроль за ритмом прокатки возлагается на операторов ПУ-6 и ПУ-9.
- От летучих ножниц раскат поступает в чистовую группу клетей, где прокатываемая полоса находится в нескольких клетях. Раствор линейки перед клетью №7 устанавливаются на 100 мм больше ширины прокатываемой полосы, а перед остальными клетями на 80 мм. Оператором и вальцовщиком, при прокатке в чистовой группе контролируется: режим обжатий, скоростной и нагрузочный режим прокатки, температурный режим прокатки. При прокатке в чистовой группе в зависимости от толщины полосы сортамента, прокатываемых полос, и получения требуемой температуры конца прокатки применяют соответствующий режим межклетевого охлаждения. Характеристика межклетевого охлаждения приведена в приложении Г.2. Температура конца прокатки и температура смотки, а также режимы обжатий, межклетевого охлаждения и рекомендуемый скоростной режим выбирается из таблицы Б.1, Б.3.
- При прокатке в чистовой группе клетей профилей толщиной 2 мм и меньше на задних концах полос возможно образование дефектов «порез». Рулоны товарной части продукции, имеющие данный дефект обрабатываются на УП и ОГКР, а обрезь, полученная в результате обработки, считается технологической. Нормы технологической обрези на отделку рулонов на УП и ОГКР ЛПЦ-10 указанны в © (Г) ТИ 101-П-ГЛ10-383.
- Разрешается прокатывать полосы без какой-либо одной из клетей чистовой группы при условии соблюдения допустимых энергосиловых параметров, при этом раствор направляющих линеек устанавливаются на 100 мм больше ширины прокатываемого металла. Формирование монтажей осуществлять в соответствии с п 4.4. Максимальные значения толщины и ширины полос при выводе одной клети из работы, обеспечивающие не превышения допустимых энергосиловых параметров прокатки, приведены в таблице Д.15 приложения Д.
- При прокатке сортамента толщиной 4 мм и более допускается выводить из работы до двух клетей чистовой группы, при этом настройку стана необходимо производить так, чтобы на остальных работающих клетях не было превышения энергосиловых параметров прокатки указанных в таблице А.1 приложения А.
- Клети №7-9 чистовой группы оснащены системой (MIDAS-15) подачи технологической смазки на опорные валки. Данная система предназначена для подачи дисперсии (смесь воды с маслом) на опорные валки, которая разбрызгивается с помощью форсунок расположенных на специальных коллекторах (для верхних и нижних валков) клетей №7-9. При попадании дисперсии на опорные валки масло отделяется от воды и передаётся на рабочие валки, снижая трение между полосой и валками. Работа установки может осуществляться в двух режимах: ручном и автоматическом. Включение дозирующих насосов в автоматическом режиме происходит по сигналу наличия металла в клети, а отключение – по сигналу отсутствия металла на летучих ножницах Н-60 (точка отключения насосов может меняться в зависимости от прокатываемого сортамента и расхода масла). Таким образом, учитывается запаздывание с момента включения насосов до момента поступления дисперсии из коллекторов, а также время, необходимое для исчезновения масляной пленки на валках перед задачей очередной полосы. При необходимости возможно изменение момента подачи этих сигналов. Предусмотрено также автоматическое отключение подачи смазки при аварийной остановке стана. В ручном режиме подача дисперсии осуществляется постоянно не зависимо от наличия металла в агрегатах чистовой группы клетей. Масло, применяемое в данной системе QUAKEROL N HB 1082 (или его аналоги), характеристики масла приведены в приложении Г.7.
- Клети №7-10 чистовой группы оснащены ПЖТ с применением гидроподпора. В систему смазки ПЖТ встроен насос высокого давления для гидростатического смазывания подшиников (создание масляного «клина») при низких скоростях прокатки. Характеристики насоса высокого давления представлены в приложения Г.8.
- Управление летучими ножницами и прокаткой в чистовой группе клетей осуществляется с ПУ№9.
- Для обеспечения необходимых механических свойств металла и соблюдения температурного режима смотки, полосы охлаждаются водой с помощью систем душирования, расположенной на отводящем рольганге перед первой и второй группой моталок. В исключительных случаях охлаждение водой не используется. Режимы охлаждения полос, в зависимости от марки стали и назначения, выбирается по таблице Б.1. Соответствующие режимам охлаждения схемы охлаждения приведены в таблице Б.2. Режимы межклетьевого охлаждения полос в чистовой группе клетей приведены в таблице Б.3. Отбор проб для определения механических свойств металла разрушающими методами контроля производиться в соответствии с ТИ 101-П-ГЛ10-385. Оценка механических свойств металла неразрушающими статистическими методами контроля производится в соответствии с ТИ 101-П-ГЛ10-510.
- С целью оперативной корректировки режимов обжатий, скоростного, температурных режимов прокатки и смотки полос, а так же режимов охлаждения полос допускается вносить дополнения в таблицы Б.1 и Б.2 за подписями начальника ЦЛК и заместителя начальника цеха по технологии. Выписки таблиц приложения Б или их дополнения, передаются технологам цеха к исполнению и работникам ОКП для контроля соблюдения технологии. Выписки таблиц могут отличаться от первоначальной редакции приложения Б из-за внесенных оперативных дополнений. Ответственность за своевременный и правильный ввод допусков на геометрические размеры и температурные режимы прокатки и смотки полос в базу данных КСУ «НСИ» (нормативно-справочная информация) несут работники ЦЛК.
- При прокатке металла с нарушением температурных режимов горячей прокатки (температура конца прокатки и/или смотки), приведённых в таблице Б.1:
- рулоны для смежных цехов (ЛПЦ-4,5,7,8) отгружать по назначению и дополнительно маркировать такие рулоны буквой «Т».
- рулоны, являющиеся товарной продукцией ЛПЦ-10, в обязательном порядке направлять на прямые испытания механических свойств в соответствии с нормативной документацией.
- Для измерения толщины, ширины готовой полосы за 13 клетью установлены три толщиномера (RM-215 – 2 шт. и SENTINEL-510 – 1 шт.) и шириномер (ACCUBAND C965). Их характеристика приведена в приложении Е (таблица Е.1 и приложение Е.2). При необходимости используют систему регулирования профиля полосы (приложение Е.1). Прокатку подката для ЛПЦ-5 производить с использованием системы регулирования профиля полосы (допускается прокатка двух настречных полос без системы регулирования профиля полосы). При сбоях в работе толщиномеров или шириномера, а также системы слежения на линии стана по требованию ОКП предоставляется распечатка диаграмм на необходимый параметр прокатки от дежурного НПО «Автоматика» с росписью в распечатке начальника смены или сменного мастера производства, а также дежурного НПО «Автоматика».
- Полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны моталками первой и второй групп (в зависимости от толщины сматываемой полосы). Более подробно технология смотки полос рассмотрена в разделе 6.5.
- Управление отводящим рольгангом и моталками осуществляется с ПУ№10 и с ПУ№11.
- Полосы, смотанные в рулоны в моталки №1 и №2, обвязываются автоматическими рулоновязальными машинами (РВМ) фирмы «Signode» (тип PSM-M410S-114-CH2A), установленными непосредственно на выходе из моталок. Характеристика РВМ моталок №1 и №2 представлена в таблице А.9 приложения А. Полосы, смотанные в рулоны в моталку №3 и рулоны, не упакованные РВМ моталок №1 и №2, должны обвязывается рулоновязальной машиной фирмы «Signode» установленной на конвейере №1. Для обвязки рулонов применяется упаковочная лента с размерами сечения 0,8×(31–32) мм, произведённая в соответствии с одним из нормативных документов: ГОСТ 3560, ТУ 1231-002-78810415, СТП 101-128. Допустимое количество не обвязанных рулонов определяется из расчета не более 5 % от общего количества смотанных полос на первую группу моталок за монтажную партию. Все рулоны, с первой группы моталок и со второй группы моталок, взвешиваются платформенными весами ВПС-50-3500-3000-МИ фирмы «ВЕСКОМ» расположенными на конвейерах рулонов №1 и №2 и управляемыми с ПУ№12,13, характеристики весов приведены в приложении. Е (таблицы Е.2 и Е.3).
- После взвешивания рулонов по конвейерам №1,2 двигаются к подъёмно-поворотному столу и далее по конвейеру №3 к ПУ№21, где рулоны в обязательном порядке маркируются маркировщиком рулонов с указанием следующих данных:
- номер рулона и общее количество рулонов в плавко-партии;
- номер плавко-партии;
- марка стали;
- размер полосы (толщина, ширина);
- направление отгрузки;
- масса рулона.
- Для нанесения маркировки на рулоны используется специальный карандаш, приготовленный из смолы, алюминиевой пудры и огнеупорного порошка. Смола доводится до кипения, затем добавляется малыми порциями алюминиевая пудра и затем огнеупорный порошок. Состав: на 1 кг смолы 0,24 кг алюминиевой пудры и 0,27 кг огнеупорного порошка. Карандаш готовит уборщик ОМП бригады №5.
Существует возможность работы черновой группы при выведенных из процесса прокатки избранных как вертикальных, так и горизонтальных клетях (см. таблицы 6.1, 6.2) направляющие линейки устанавливаются на 100 мм больше ширины прокатываемого металла.
Таблица 6.1 – Предельные размеры полос из различных марок сталей, получаемых в клетях с горизонтальными валками черновой группы при нестандартных ситуациях на стане «2000»
В миллиметрах
Состояние клети при нестандартной ситуации* |
Максимальная ширина полосы для марок стали |
||||||||||
№1 |
№2 |
№3 |
№4 |
№5 |
№6 |
08ю |
Ст3сп |
17ГС |
Ст45 |
09ГДС |
65Г |
Р |
Р |
Р |
Р |
Р |
Р |
1850 |
1800 |
1750 |
1650 |
1500 |
1600 |
Н |
Р |
Р |
Р |
Р |
Р |
1600 |
1450 |
1300 |
1150 |
1100 |
1120 |
Р |
Н |
Р |
Р |
Р |
Р |
||||||
Р |
Р |
Н |
Р |
Р |
Р |
||||||
Р |
Р |
Р |
Н |
Р |
Р |
||||||
Р |
Р |
Р |
Р |
Р |
Н |
||||||
Р |
Р |
Р |
Р |
Н |
Р |
||||||
Р |
Р |
Р |
Р |
Н |
Н |
||||||
Н |
Р |
Р |
Н |
Р |
Р |
1300 |
1150 |
1050 |
720 |
700 |
750 |
Н |
Р |
Р |
Р |
Н |
Р |
||||||
Н |
Р |
Р |
Р |
Р |
Н |
||||||
___________ |
|||||||||||
Таблица 6.2 – Максимальные уменьшения ширины слябов в черновой группе клетей по отношению к заказанной ширине полосы при неработающей вертикальной клети
В миллиметрах
Номер вертикальной клети, выведенной из работы |
Максимальное уменьшение ширины слябов для групп сталей |
|||
Группа 1, 2 и 6 |
Группа 3, 4 и 5 |
|||
от 750 до 1400 |
св. 1400 |
от 750 до 1400 |
св.1400 |
|
ВОЛ |
минус70 |
минус60 |
минус60 |
минус50 |
2 |
минус130 |
минус120 |
минус120 |
минус110 |
3 |
минус130 |
минус120 |
минус120 |
минус110 |
4 |
минус135 |
минус125 |
минус125 |
минус135 |
5 |
минус145 |
минус135 |
минус135 |
минус125 |
6 |
минус145 |
минус135 |
минус135 |
минус125 |
все клети в работе |
минус150 |
минус140 |
минус140 |
минус130 |
Таблица 6.3 – Расчетная таблица для настройки вертикальных валков группы стана «2000» г.п.
В миллиметрах
Уменьшение ширины сляба к заказной ширине полосы |
Увеличение раствора эджеров по клетям от заказной ширины рулона |
Абсолютное обжатие в ВОЛ |
|||||
ВОЛ |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||
150 |
80/— |
60/— |
35/— |
10/— |
15/— |
20/— |
92/— |
140 |
80/80 |
60/60 |
35/40 |
10/20 |
15/20 |
20/25 |
82/90 |
130 |
70/80 |
50/60 |
30/40 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
82/80 |
120 |
70/70 |
50/50 |
30/30 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
72/80 |
110 |
70/70 |
50/50 |
30/30 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
62/70 |
100 |
60/60 |
40/40 |
30/30 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
62/70 |
90 |
50/50 |
35/35 |
20/20 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
62/70 |
80 |
40/40 |
30/30 |
20/20 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
62/70 |
70 |
40/40 |
30/30 |
20/20 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
52/60 |
60 |
30/30 |
20/20 |
15/15 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
52/60 |
50 |
30/30 |
20/20 |
15/15 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
42/50 |
40 |
20/20 |
15/15 |
15/15 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
42/50 |
30 |
10/20 |
10/15 |
10/15 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
42/40 |
20 |
0/15 |
5/15 |
10/15 |
10/15 |
15/20 |
20/25 |
42/40 |
______________ |
|||||||
Пример расчета:
Ширина сляба 1370 мм, заказная ширина рулона 1220 мм. Изменение ширины равно: 1370 – 1220 = 150 мм.
По строке, соответствующей уменьшению ширины сляба на 150 мм, вычисляем растворы эджеров по клетям:
Клеть |
ВОЛ |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Раствор эджера, мм |
1300 |
1280 |
1255 |
1230 |
1235 |
1240 |
