Смотка полос в рулоны на моталках стана «2000»

        • Оборудование и краткая характеристика пневмомеханических моталок ©  (Г)

    Моталки должны обеспечивать качественную смотку полос в рулоны. На стане «2000» горячей прокатки установлены 2 группы оборудования для смотки полосы и приемки готовых рулонов.
    Общая характеристика моталки:
    Ширина полосы                                         700–1850 мм;
    Температура смотки                                           500–750 °С;
    Максимальная скорость смотки                         21 м/с;
    Максимальная заправочная скорость               12,5 м/с;
    Масса рулона                                                      до 45 тонн;
    Диаметр рулона                                        до 2500 мм.
    Оборудование моталки состоит из барабана моталки, верхнего и нижнего тянущих роликов, формирующих роликов, прижимающих полосу к барабану на стадии образования первых витков и на конечной стадии смотки для точной остановки хвоста полосы; линейки, расположенной перед тянущими роликами и оборудование для приема рулонов моталки: тележка–съёмник, кантователь, тележка кантователя, приёмник рулонов. Более подробная характеристика моталок приведена в приложении А (таблица А.5).

        • Настройка пневмомеханических моталок для смотки полос ©  (Г)

     

    Ответственность за качественную настройку моталок, правильную подготовку их к работе, бесперебойную работу оборудования и требуемое качество смотки несут ответственность сменные мастера и операторы моталок.

        • При шлифовке тянущих роликов, необходимо соблюдать условие соотношения диаметров верхнего и нижнего роликов

    ДВ = 2,25 · ДН                                                                                           (2)
    Профиль тянущих роликов: верхний – цилиндрический, нижний – цилиндрический со скосами (2х250) мм по краям.

        • При настройке моталок необходимо установить следующие зазоры:
    • зазор между верхним и нижним тянущими роликами устанавливается на 0,5-1 мм меньше толщины сматываемой полосы, но в процессе смотки полос оператор может вносить корректировки в большую или меньшую сторону от указанных значений таким образом, чтобы обеспечить качественную смотку полос в рулоны, удовлетворяющей ГОСТ 19903 или условиям заказа;
    • зазор между формирующими роликами и барабаном устанавливается в зависимости от толщины сматываемой полосы в соответствии с таблицей Д.11.
        • Настройка моталок осуществляется сервисными службами на специальных стендах для ремонта и ревизии моталок.
        • Соответствие показаний цифрового задатчика раствора тянущих роликов фактическому значению зазора между тянущими роликами проверяется с помощью специального шаблона по раствору 2 мм. Для этого на расстоянии от 100 мм до 300 мм от краёв бочки нижнего тянущего ролика закладываются шаблоны. Верхний тянущий ролик опускается до полного соприкосновения с шаблонами и далее на цифровом задатчике раствора тянущих роликов устанавливается значение, соответствующее толщине шаблонов.
        • Скорости вращения отводящего рольганга, тянущих роликов, формирующих роликов и барабана моталки устанавливаются в зависимости от скорости прокатки:
    • скорость роликов отводящего рольганга должна быть на
      10 % больше скорости прокатки в 13 клети;
    • опережение скорости тянущих роликов устанавливается в пределах от 0 до 2 м/с по отношению к скорости металла в 13 клети;
    • опережение скорости вращения барабана устанавливается в пределах от 0 до 4 м/с по отношению к скорости металла в 13 клети;
    • опережение скорости формирующих роликов устанавливается в пределах от 0 до 0,4 м/с по отношению к скорости барабана в начале смотки;
    • настраиваемое отставание скорости формирующих роликов по отношению к полосе в конце смотки должно быть не более 15 %.

    Соотношение скоростей вращения электродвигателей моталок устанавливается персоналом электрослужбы цеха при наладке моталок или после капитального ремонта и при нормальной работе не изменяется.

        • Расстояние между направляющими линейками на отводящем рольганге устанавливается на 50–70 мм больше номинальной ширины сматываемой полосы. Расстояние между направляющими линейками перед моталками должно быть на 100 мм больше номинальной ширины полосы, а после привязки полосы линейки сближаются до соприкосновения с кромками сматываемой полосы. Линейки должны быть установлены строго симметрично относительно оси прокатки и параллельно между собой. Допустимая разность расстояний между каждой из линеек и осью прокатки не должна превышать 5 мм.

     

     

        • Оборудование и краткая характеристика гидравлических моталок. Настройка гидравлических моталок для смотки полос ©  (Г)

    Ответственность за качественную настройку моталок, правильную подготовку их к работе, бесперебойную работу оборудования и требуемое качество смотки несут ответственность сменные мастера и операторы моталок.

    • Гидравлические трехроликовые моталки №4,5 установлены в линии прокатного стана «2000» г.п. второй группы моталок и предназначены для смотки горячекатаных полос в рулоны. Перед моталкой с целью обеспечения задачи полосы в моталку и создания натяжения сматываемой полосы устанавливаются тянущие ролики.
    • Моталка состоит из следующих узлов: верхнего и нижнего тянущих роликов, механизма формирования, узла приводов, которые устанавливаются на плитовины, привода барабана, тележки-съемника рулонов, установки гидроцилиндра для перемещения моталки и системы проводок. Характеристика гидравлических моталок №4,5 изложена в таблице А.5.1 приложения А.

    Ролики тянущие установлены в линии стана перед моталками №4,5 с целью обеспечения задачи полосы в моталку и создания натяжения сматываемой полосы. Характеристика тянущих роликов моталок №4,5 изложена в таблице А.5.2 приложения А. Нижний тянущий ролик установлен стационарно. Регулировка зазора между тянущими роликами происходит за счет перемещения верхнего ролика в направляющих проема станин. Перемещение осуществляется гидроцилиндрами, управляемыми гидравлической системой. Нажимные гидроцилиндры снабжены встроенными датчиками линейного перемещения. Конструкцией тянущих роликов предусмотрена возможность создания перекоса верхнего тянущего ролика с целью снижения телескопичности сматываемого рулона. Рабочий перекос составляет 5 мм.
    Механизм формирования моталки состоит из рамы, состоящей из двух частей - основания и портала, трехпозиционного барабана, который устанавливается на опоре барабана, трёх роликодержателей, откидной опоры, исключающую прогиб консольной части барабана, поворотной верхней проводки.
    Уборка смотанного рулона из моталки осуществляется при помощи тележки-съемника, устанавливаемой в проеме моталки на рельсовом пути плитовин.
    С входной стороны моталки установлена верхняя входная проводка, которая направляет полосу в зазор между первым формирующим роликом и барабаном моталки.
    Слежение за положением барабана и формирующих роликов осуществляется при помощи датчиков. Контроль крайних положений тележки-съемника, откидных опор, механизма формирования при выдвижении, верхней проводки, люльки в нижнем положении осуществляется конечными выключателями. Управление автоматическое и ручное (с пульта).

    • Описание работы моталки. Перед началом смотки моталка приводится в исходное положение: верхняя поворотная проводка находится в нижнем положении, вращающийся барабан в промежуточном разжатом положении (диаметр 840 мм), вращающиеся формирующие ролики сведены и настроены на определенную толщину полосы, тележка-съемник рулонов находится в моталке под барабаном, люлька тележки-съемника находится в нижнем положении.

    От чистовой клети по отводящему рольгангу полоса подается к тянущим роликам и центрируется направляюще-следящими линейками, установленными перед тянущими роликами.
    Подача полосы в тянущие ролики осуществляется при вращающихся тянущих роликах на заправочной скорости и готовой к смотке рулона моталке. В момент входа полосы в раствор тянущих роликов верхний ролик переходит в режим прижатия полосы к нижнему ролику с заданным усилием, при этом оптимальный зазор между тянущими роликами устанавливается на 0,1–0,5 мм меньше толщины сматываемой полосы. Оператор имеет право выставлять зазор между тянущими роликами, отличный от указанных значений, чтобы обеспечить качественную смотку полос в рулоны, отвечающие требованиям НД и потребителей. Работа тянущих роликов должна быть согласована с последней чистовой клетью, отводящим рольгангом, направляюще-следящими линейками и моталкой.
    Задача полосы тянущими роликами в моталку осуществляется на заправочной скорости с последующим разгоном до максимальной скорости. Поворотная проводка-затвор с приводным роликом обеспечивает требуемое направление движения полосы: направляет ее в моталку или пропускает над моталкой для смотки на последующих моталках. От тянущих роликов через систему проводок полоса подается в моталку. Система слежения за передним концом полосы контролирует положение начала полосы относительно формирующих роликов.
    После привязки полосы к барабану моталки опускается приводной прижимной ролик, что увеличивает угол охвата полосой нижнего тянущего ролика, что стабилизирует положение полосы при смотке. Одновременно с этим верхний ролик начинает работу в одном из двух режимов:

      • верхний ролик прижимает полосу к нижнему ролику с заданным усилием;
      • верхний ролик поднимается над полосой на 0,2 – 0,5 мм и по сигналу о предстоящем выходе заднего конца полосы из последней чистовой клети опускается на полосу, прижимая ее к нижнему ролику с заданным усилием.

    В сжатом положении размер барабана по оси секторов 820 мм. Начало смотки полосы происходит на предварительно разжатый (промежуточное положение) барабан диаметром 840 мм. После образования 1–2 витков рулона барабан доразжимается до максимально возможного размера, ограниченного геометрическими размерами и механическими свойствами материала сматываемых полос - максимально до 850 мм по осям секторов.
    Предусматривается управление тянущими роликами и моталкой при «разбуривании» полосы в моталке. При этом верхний и нижний тянущие ролики и барабан моталки вращаются в направлении, противоположном направлению прокатки, верхний тянущий ролик опущен и прижимает полосу к нижнему ролику.

    • Работа формирующих роликов может осуществлятся в двух режимах:
    • «Измерительный» (основной режим работы);
    • «Степ-контроль».
    • Настройка гидравлических моталок. Настройка моталок осуществляется сервисными службами на специальных стендах для ремонта и ревизии моталок.

    В процессе подготовки моталок к работе технологическому персоналу необходимо:

    • при помощи нажимных и уравновешивающих гидроцилиндров опустить верхний тянущий ролик на горизонтально выставленный нижний тянущий ролик, усилие прижатия верхнего ролика к нижнему ролику не более 20 кН
      (2 тс). При этом визуально контролировать прилегание образующих бочек. Одновременно оператор на пульте управления обнуляет показания линейных датчиков, т.е. производит калибровку верхнего тянущего ролика. Калибровка верхнего тянущего ролика с визуальным контролем прилегания образующих верхнего и нижнего тянущих роликов проводится только после замены тянущих роликов, а в рабочем режиме калибровка осуществляется оператором с пульта управления при вращающихся тянущих роликах. Контроль зазора осуществляется в соответствие с п.6.5.2.5;
    • рекомендуемые начальные зазоры между барабаном и формирующими роликами в зависимости от толщины сматываемой полосы указаны в таблице 6.5.1 (для обеспечения надёжного формирования витков рулона и требуемого качества смотки в процессе работы допускается производить корректировку зазоров и они могут отличаться от данных таблицы 6.5.1).

    Таблица 6.5.1


    № формирующего ролика

    Зазор

    1

    2,0 – 2,5 толщины полосы

    2

    1,4 – 1,9 толщины полосы

    3

    1,1 – 1,2 толщины полосы

    Заданный зазор должен быть установлен для барабана, находящегося в промежуточно-разжатом положении.

    • выполнить настройку скорости барабана и формирующих роликов. Настройка скорости осуществляется при холостом ходе с учетом фактических диаметров верхнего и нижнего тянущих роликов, барабана и формирующих роликов. Схемой управления предусмотрена автоматическая синхронизация скоростей тянущих роликов и барабана моталки со скоростью последней чистовой клети, а также предусмотрена возможность раздельной регулировки скорости каждого механизма:
      • скорость барабана устанавливается на 10 – 20 % выше скорости тянущих роликов;
      • скорость первого формирующего ролика устанавливается на 15 % больше скорости тянущих роликов;
      • скорость второго формирующего ролика устанавливается на 20 % больше скорости тянущих роликов;
      • скорость третьего формирующего ролика устанавливается на 25 % больше скорости тянущих роликов;
      • скорость тянущих роликов устанавливается на 5 – 10 % больше скорости последней чистовой клети.

    В процессе эксплуатации эти соотношения могут корректироваться. Схемой управления предусмотрено автоматическое поддержание заданного соотношения скоростей между тянущими роликами, моталкой, рольгангами и последней чистовой клетью как при разгоне моталки совместно со станом, так и в процессе смотки.

    • Ограничения и запреты при эксплуатации гидравлических моталок.

    Для обеспечения безотказной работы моталок №4 и №5 запрещается:

    • задавать в моталку полосы с загнутыми вверх концами (отклонение конца полосы от плоскости полосы) более 300 мм (определяется визуально);
    • задавать в моталку полосы на сжатый и невращающийся барабан и разведенных откидных опорах;
    • задавать в моталку полосы при разведенных формирующих роликах и поднятой верхней проводке;
    • смотка подстывших полос с температурой ниже 500 °С*;
    • производить смотку полос со складками. В случае вынужденной подачи полос со складками и подстывших полос дальнейшая работа разрешается только после тщательной проверки состояния оборудования;
    • оставлять смотанный рулон на барабане;
    • смотка полос при местной выработке диаметра формирующих роликов более 1 мм;
    • смотка полос в моталки, дающей телескопические рулоны;
    • уборка рулона из моталки при разжатом барабане и сведенных формирующих роликах и откидных опорах барабана;
    • работа моталки с неисправной системой охлаждения.

    Переключение скоростей редуктора выполнять на ползучей скорости или проворотом барабана вручную в импульсном режиме.

        • Следяще-направляющие линейки пред моталками №1-5

     

    Линейки следяще-направляющие перед моталками № 1-5 предназначены для центрирования полосы по оси прокатки и снижения телескопичности базового торца рулона.
    Линейки перед каждой моталкой выполнены из двух самостоятельных частей с функционально различным назначением.
    Правая линейка, по ходу прокатки, состоящая из двух приводов, двух штанг и двух линеек, - базовая (далее ЛБ); левая, также состоящая из двух приводов, двух штанг и двух линеек, - сканирующая (далее ЛС), т.е. следящая за отклонениями ширины полосы и осуществляющая позиционирование движущейся полосы относительно ЛБ.
    ЛС, периодически «прощупывая» торцевую поверхность движущейся полосы и выдерживая заданный раствор, не допускает защемление полосы между линейками.
    Каждая линейка имеет прямой и наклонный участки. Наклонные участки обеспечивают беспрепятственное прохождение через линейки, тянущие ролики и заправку в моталки концов полосы, движущихся со смещением относительно оси прокатки.
    Привод линеек осуществляется от быстродействующих гидравлических цилиндров, установленных на приводных коробках, со встроенными датчиками линейного перемещения.
    Управление коридором, образуемым ЛС, осуществляется с использованием информации, поступающей от нескольких источников:

    • от датчиков перемещения линеек, вмонтированных в штоках гидроцилиндров;
    • от заданной программы, заложенной в алгоритмах управления линейками;
    • с учетом оперативных текущих данных прямого измерения, поступающих от измерителей ширины полосы за чистовой группой клетей;
    • с учетом данных изменения давления в гидроцилиндрах перемещения линеек, в результате одновременной фиксации толчковых нагрузок в левой и правой частях при прощупывании полосы сканирующей линейкой.

    Позиционирование относительно ЛБ осуществляется путем циклического «прощупывания» ЛС кромки полосы с незначительным усилием, с последующим отводом ЛС на 2–3 мм от кромки движущейся полосы.»

        • Смотка полос в рулоны ©  (Г)

     

        • Смотку полос в рулоны на стане «2000» г.п. осуществляют дифференцированно:

    на моталки первой группы(№1,2,3) принимают полосы толщиной от 1,2 до 3,0 мм;
    на моталки второй группы(№4,5,6) принимают полосы толщиной от 2,8 до 20 мм.

        • При смотке полос запрещено:
    • оставлять рулон на барабане моталки, что приводит к выгоранию смазки барабана и возможному выходу его из строя;
    • пользоваться моталкой, создающей дефекты при смотке полос;
    • работать на моталках, имеющих выработку на формирующих роликах более 3 мм по диаметру;
    • производить смотку полос со складками;
    • производить вращение сжатого барабана.

    Смотку остывших полос следует производить на последние моталки в каждой из двух групп – №3,6.

        • Не допустима смотка при отсутствии натяжения; при отсутствии воды на охлаждение роликов моталок; при наличии наваров на роликах моталок.
        • После окончания смотки полосы и остановки моталки должна производится отсечка воды на охлаждение моталки. Подача воды включается после снятия рулона с барабана.

    После застревания полосы в моталке и смотки полос в холодном состоянии необходимо выполнить следующие работы:

    • проверка состояния поверхности тянущих и формирующих роликов;
    • проверка работоспособности роликов отводящего рольганга.

    Указанные выше работы необходимо проводить также в профилактические остановки стана и после ремонтов. Кроме того, ежесменно необходимо производить прокачивание барабана моталок смазкой (по согласованию с технологическим персоналом).


    * Силовые возможности механизма формирования моталок №4,5 и привода барабана позволяют сматывать подхоложеные полосы толщиной до 10 мм из низкоуглеродистых марок сталей при температуре 200 °С и более, но при этом:
    • не обеспечивается качество рулона по плотности смотки;
    • повышенные нагрузки на узлы моталки и тянущие ролики приведут к уменьшению их ресурса;
    • на рабочих поверхностях роликов, проводок и секторов барабана возможно появление забоин, задиров, сколов и других повреждений, что требует от персонала производить дополнительный осмотр механизмов после смотки подхоложенных полос.
Hosted by uCoz